在礦山、冶金、電力等行業的散狀物料儲運環節，卸料小車沿著料倉上方的軌道往復行走，負責將皮帶輸送機運來的物料按品種和批次卸入指定料倉。傳統的人工操作模式下，司機需跟隨小車長時間作業，依靠目測判斷倉位和卸料點，勞動強度大且容易產生誤操作。微深節能將格雷母線高精度位移測量系統應用于卸料小車無人化改造，沿卸料小車行走軌道全長鋪設格雷母線，天線箱安裝于小車車體上，通過電磁感應非接觸式獲取小車在軌道上的連續位置，無需旋轉編碼器或接近開關等輔助器件，為無人化自動走行和定點卸料提供基礎位置數據支撐。

卸料小車無人化運行對位置檢測的可靠性和連續性提出了較高要求。小車在無人干預狀態下需自主完成移車、對位、卸料、返回等一系列動作，任何位置信號的瞬斷或跳變都可能導致卸錯倉位或設備碰撞。格雷母線系統采用無盲區連續檢測方式，小車行走全程均可輸出穩定的位置坐標，檢測精度不超過5毫米，分辨率達到2毫米。母線本體采用PVC橡膠或尼龍加纖合成材質，防護等級達IP69，能夠抵御卸料過程中揚起的粉塵和物料顆粒沖刷。天線箱與母線之間保持50至300毫米非接觸間隙，上下偏擺容差±50毫米、左右偏擺容差±80毫米，即使小車軌道因基礎沉降產生輕微變形，系統仍能保持穩定的位置輸出。

在無人化控制邏輯中，格雷母線同時承載位置檢測與數據通信功能。地面jie碼器實時獲取小車當前位置，與預設的料倉坐標表進行比對，自動控制小車走行至目標料倉上方。到位后，系統通過同一根母線將卸料指令發送至車載控制器，啟動卸料閘板。卸料過程中，系統持續監測小車位置，防止因振動或制動沖擊導致車輛滑出卸料區域。完成卸料后，小車可按照指令自動返回待機位或前往下一個目標料倉。多臺卸料小車共用一條軌道時，系統通過位置數據協調各車的運行權限，避免追尾或側面碰撞。這種“位置檢測與指令傳輸共用一根電纜”的設計，大幅減少了現場布線工作量，也降低了多點故障的概率。

實際部署中，該系統支持地面檢測和車上檢測兩種模式。地面檢測模式將定位解算單元置于控制室，適合與上位機調度系統深度集成的場景，調度員可在監控界面上查看每臺小車的實時坐標、運行軌跡和卸料記錄；車上檢測模式使每臺小車具備獨立的位置解算能力，控制系統更貼近執行層，響應速度更快。系統提供RS485、PROFINET及以太網等標準通訊接口，可接入已有的PLC或DCS系統。工作溫度范圍覆蓋-30℃至75℃，足以適應北方冬季低溫與夏季高溫的溫差變化。通過連續位置檢測與無人化控制邏輯的配合，卸料小車可在無人工干預的情況下完成配料指令的執行，操作人員僅需在上位系統中設定料倉編號和物料品種，其余過程由系統自動完成。